اتمام عملیات ساخت مخازن تحت فشار مربوط به سکوی نفتی رشادت

اتمام عملیات ساخت مخازن تحت فشار مربوط به سکوی نفتی رشادت

عملیات ساخت مخازن تحت فشار از جنس SS316L که طراحی آن پیشتر توسط دپارتمان مهندسی فران و براساس استاندارد  ASME Section VIII Division 1 انجام شده بود به اتمام رسید.

طراحی و ساخت تحت فشار از جنس SS316L

طراحی و ساخت تحت فشار از جنس SS316L

طراحی و ساخت مخازن تحت فشار از جنس SS316L که پیشتر براساس استاندارد  ASME Section VIII Division 1 توسط شرکت فران طراحی ساخته شده است پس از گذشت 4 ماه به اتمام رسید. این مخازن پس از اتمام عملیات ساخت تستهای PT ، رادیوگرافی و  هیدرو استاتیک را با موفقیت پشت سر گذاشت. پس از عملیات بلاستینگ و اسید شویی مخازن فوق برای عملیات رنگ امیزی مطابق مشخصات فنی سکوهای نفتی فراساحل آماده سازی می شوند.

شرکت فران وایسته به نوع مخزن و مشخصات فنی پروژه  از روشهای زیر در تست جوش مخازن استفاده می نماید:

 
تسنهای غیر مخرب (ASME SEC. V) 
 
جهت بازرسی جوش روشهای مختلفی وجود دارد که با توجه به مزایا و محدودیت آنها قابل کاربرد در بازرسی جوش می باشند.
به غیر از روش چشمی (Visual Inspection) که معیار مشاهده عیب و محدود به عیوب قابل مشاهده به توسط حس بینایی می باشد مابقی روش ها به دو دسته سطحی و حجمی دسته بندی می شوند. که عبارتند از:
 
 
روش آشکارسازی عیوب سطحی:
عیوبی که به سطح راه دارند و یا نزدیک به سطح می باشند در این گروه جای دارند و می¬بایست از روش های زیر در تشخیص عیب اقدام نمود:
 
الف- روش MT :
با استفاده  از خصوصیت میدان مغناطیسی جهت مواد فرومگنت می توان موقعیت عیوب سطحی و نزدیک به سطح را مشخص نمود. در این حالت اختلال در میدان مغناطیسی تشکیل یافته نشانگر وجود عیب است.
 
ب- روش PT(مایعات نافذ):
در این روش با استفاده از اصل مویینگی می توان عیوبی که به سطح راه دارند را آشکار ساخت. در این روش محدودیت جنس و ماده وجود ندارد ولی عیب می¬بایست حتماٌ به سطح راه داشته باشد.
 
روش آشکارسازی عیوب حجمی
تستهای غیرمخرب حجمی به آن دسته از تستها اطلاق می شود که موقعیت عیوب داخل قطعه را آشکار می سازد. دو روش مرسوم که در این دسته بندی قرار دارند عبارتند از تست پرتونگاری و فراصوتی
 
الف- تست فراصوتی (UT)
در این روش با استفاده از امواج فراصوتی و ارسال امواج و برگشت آنها قابلیت تشخیص و موقعیت عیوب را دارد.
 
ب- تست پرتونگاری (RT)
در این روش با استفاده از پرتو گاما یا X و گسیل آن به سمت قطعه و ثبت عیوب بر روی فیلم پرتونگاری حضور عیب در قطعه آشکار می گردد. در فرآیند ساخت با توجه به نظر طراح و محاسبات انجام شده در طراحی از دو رویه بمنظور پرتونگاری استفاده می شود.
 
روش پرتونگاری کامل:
در این رویه کلیه اتصالات جوشی توسط پرتو گاما یا X تحت آزمون قرار می گیرد.
 
روش Spot:
در این روش با توجه به نظر طراح میزان رادیوگرافی از قطعه مشخص می گردد. در این روش مطابق پاراگراف341.3.4 از کد ASME B31.3 که به صورت چارت ذیل درآمده است بر روی جوشکاری و میزان پرتونگاری تصمیم گرفته می شود.(قانون پنالتی)
 
 
جهت اطلاع بیشتر از روشهای آزمونهای غیر مخرب و معیارهای پذیرش آنها، به استانداردASME SEC. V & VIII  مراجعه شود.
 

 بخش‌های دیگر